Como vendedor de la industria de moldeo por inyección de plástico personalizado desde 2009, a continuación quiero compartir con usted algunos errores comunes de diseño de herramientas que se deben evitar en el moldeo por inyección de plástico:

1, Selección incorrecta del material: se debe tener en cuenta el coeficiente de expansión térmica para todo el acero, los aceros endurecidos, el cobre y el aluminio al diseñar y fabricar herramientas. Las grandes diferencias pueden causar daños y un desgaste desigual de todos los componentes.

2, Contracción incorrecta del molde de diferentes materias primas: los diferentes plásticos de materias primas tienen una tasa de contracción diferente. Si la contracción del molde se coloca incorrectamente, las dimensiones finales de la pieza también serán incorrectas.

3, Diseño de canal incorrecto: un sistema de canal que no esté equilibrado provocará problemas de llenado e ineficiencia en el funcionamiento de la herramienta. Algunas partes pueden estar sobre-empacadas y otras con poco relleno; ambos escenarios podrían causar problemas de calidad con la pieza.

4, Diseño de compuerta incorrecto: seleccionar la compuerta incorrecta tiene un efecto similar con problemas de llenado e ineficiencia en el funcionamiento de la herramienta. La puerta es el área donde el polímero transita desde el corredor hasta la pieza, y si esto es incorrecto, la puerta podría causar restricciones, un flujo de polímero incorrecto, turbulencia u otros problemas de llenado defectuosos.

5, Pieza diseñada con un grosor de pared incorrecto: la pieza debe diseñarse con la sección de pared más delgada que la pieza pueda tolerar (teniendo en cuenta la resistencia, la funcionalidad y otros aspectos críticos del diseño). Los dos riesgos como:

Demasiado delgada: si la sección de la pared es demasiado delgada, es posible que no se llene correctamente o que se rompa en la herramienta. Demasiado grueso: las secciones de pared que son demasiado gruesas tardan más en enfriarse y solidificarse antes de expulsarse y pueden provocar marcas de hundimiento, deformaciones e incluso grietas. Una buena sugerencia: si no está seguro del grosor, es mejor hacerlo más delgado y luego más fácil aumentar el grosor: solo necesita cortar más acero. Pero si es demasiado grueso, necesita aumentar más acero, entonces tal vez se deba reemplazar toda la cavidad o el núcleo, mucho trabajo y costo adicionales. Nuestra empresa, si para agregar espesor, generalmente lo hacemos gratis, pero si para reducir el espesor, depende de cuánto costo adicional. Si es demasiado, tenemos que cobrarlo si el cliente comete un error.

6, Esquinas internas afiladas: tener una esquina afilada en una intersección causará tensión dentro de la pieza y podría provocar la falla de la pieza. La mejor práctica es diseñar esquinas con un radio.

7, Secciones sólidas gruesas: diseñar una pieza con una sección sólida gruesa porque necesita resistencia o rigidez no es la respuesta. Tener una sección sólida gruesa solo dará como resultado marcas de hundimiento y moldeado defectuoso debido al efecto de enfriamiento del polímero después de la inyección. La mejor práctica es extraer el núcleo de la sección y agregar nervaduras para fortalecer esa área (esto permitirá que el polímero fundido llene la pieza y que el enfriamiento sea uniforme).

8, Cavidad profunda con lados paralelos sin corrientes de aire: para que una pieza sea expulsada del núcleo sin adherirse, debe haber corrientes de aire en las paredes. Una pieza de lados paralelos inevitablemente causará problemas de moldeo y altas tasas de rechazo. Agregar borrador solucionará estos problemas.

Autor: Vicky Liu --- Gerente de ventas de Respon Moulding Co., Ltd.